Образец проверки оборудования на технологическую точность

Акт проверки оборудования: правильности установки на фундаменте, технического состояния, исправности

Образец проверки оборудования на технологическую точность

Сегодня мы с вами поговорим про юридические аспекты оформления акта проверки оборудования, его нормативное регулирование, а также отдельное внимание уделим отдельным видам актов ревизии различного оборудования.

Что такое акт проверки оборудования

Акт проверки оборудования это документ, составляемый между подрядчиком и заказчиком — сторонами договора поставки, подрядных работ или технического обслуживания о проверке оборудования.

Составляется в двух экземплярах в присутствии комиссии, заказчика и исполнителя или их уполномоченных представителей. Акт впоследствии подлежит утверждению заказчиком.

Зачастую формы актов предусматриваются в договоре в виде приложения.

Сам договор – первоисточник права и отношений — регулируется ГК РФ, а качество поставленного оборудования, подрядных работ и техобслуживания отражаемое в актах проверки регулируются соответствующими СНиПами, ВСН, ТУ и руководящими документами отраслевых систем.

Рассмотрим различные виды актов.

Установки оборудования на фундамент

Этот вид работ и их последующая проверка регулируется СНиП 3.05.05-84 и ВСН 478/86. В соответствии с ними производственная документация должна соответствовать отраслевым стандартам, ТУ, инструкции по монтажу, рабочей документации и требованиям заказчика.

Оборудование устанавливается на очищенном фундаменте и выверяется согласно документации изготовителя и рабочим чертежам. Акт проверки составляется после выверки и закрепления оборудования на фундаменте.

В акте необходимо отразить следующее:

  • дату, название объекта;
  • название документа;
  • информацию о том, что акт составлен по результатам проверки установки перечня оборудования на фундамент;
  • нумерацию оборудования в соответствии с рабочими чертежами;
  • нумерацию и название рабочих чертежей в эксплуатационной документации (инструкция по монтажу) изготовителя;
  • результат проверки и закрепления оборудования соответствующими болтами;
  • разрешение произвести подливку оборудования;
  • приложение формуляра с замерами;
  • название заказчика, генподрядчика, монтажной организации, должности уполномоченных лиц, ФИО и подписи;
  • при необходимости участвуют другие организации: проектные, пусконаладочные и т.д.;

Образец АП

Результаты проверки наносят на оборудование установленное на фундамент. Бланк акта можно скачать здесь.

Газового оборудования

Проверка газового оборудования установленного после СМР для проведения ПНР осуществляется комиссией при участии сторон, а также заинтересованных организаций. Заказчику демонстрируется качество работ и исполнительно-техническая документация, после составляется акт проверки по форме 15-ВДГ. акта следующее:

  • указание на название документа;
  • название документа: акт проверки технического состояния газового оборудования;
  • дата, место составление документа;
  • адрес потребителя газа;
  • название оборудования;
  • тип;
  • изготовитель;
  • год выпуска;
  • срок эксплуатации по техдокументации ____ лет;
  • проверяющие в составе: _____________;
  • сведения о заказчике/потребителе;
  • заключение о результате проверки техсостояния газового оборудования об обнаруженных дефектах, оценке состояния, рекомендации;
  • подписи сторон.

АП газового оборудования (пример)

Впоследствии акт утверждает руководитель организации. Бланк акта здесь.

Спортивного оборудования

При составлении этого вида акта проверяющие проводят осмотр оборудования на предмет соответствия СанПину 2.1.2.3304-15 по чистоте, исправности, дефектам, прочности и выявлению износа, далее составляют акт и заносят сведения в журнал проверок. Акт подлежит утверждению руководителем учреждения.

В акте можно указать следующую информацию:

  • дату, место составления;
  • ссылку на приказ о проведении проверки и создании соответствующей комиссии;
  • список членов комиссии;
  • перечисление спортивных сооружений и оборудования, размеры, количество и качество;
  • соответствие спортивного оборудования СанПину 1.2.3304-15;
  • состояние оборудования;
  • целостность напольных поверхностей;
  • ограждения батарей, окон;
  • освещение;
  • наличие аптечки;
  • наличие инструкции по технике безопасности;
  • наличие журналов проверок и несчастных случаев;
  • рекомендации;
  • решение о соответствии или несоответствии спортивного оборудования нормативным требованиям;
  • подписи.

Образец акта

Образец акта здесь.

Состояния оборудования

Акт составляется для проверки безопасности оборудования и соответствия отраслевым стандартам, ТУ, инструкциям по эксплуатации и требованиям заказчика, а также предупреждению аварийных ситуаций. Оборудование проверяется на предмет комплектности, состояния, соответствия техусловиям, качества монтажа и производительности оборудования.

акта может быть следующим:

  • название, дата и место составления;
  • список членов комиссии;
  • перечень оборудования и место его расположения;
  • результаты проверки состояния оборудования;
  • рекомендации;
  • приложения;
  • подписи.

Бланк доступен для скачивания.

Образец АП

Технологического оборудования

Акт проверки такого рода направлен на обеспечение бесперебойной работы технологического оборудования. Акт рекомендуется составлять в следующем виде:

  • название документа, дата и место;
  • члены комиссии;
  • перечень оборудования и место его расположения;
  • результаты проверки технологического оборудования с точки зрения комплектности, исправности, надежности, затяжки соединений, уровни смазки, уплотнения, крепления;
  • рекомендации;
  • приложения;
  • подписи.

Бланк можно скачать здесь.

АП технологического оборудования

Работы оборудования

Рекомендуемое содержание этого акта будет следующим:

  • название, дата и место оформления акта и нахождения оборудования;
  • инвентарный номер оборудования, наименование;
  • реквизиты оборудования: номер техдокументации, тип, марка, заводской номер;
  • сведения об изготовителе;
  • дата изготовления и поставки;
  • технические характеристики оборудования: назначение, объем, материал, габариты, масса и т.д.;
  • обнаруженные неисправности;
  • рекомендации;
  • подписи.

Акт проверки работы оборудования

Работоспособности оборудования

Такой акт может содержать следующую информацию:

  • дату, место составления, адрес нахождения оборудования;
  • состав комиссии, заказчик и исполнитель;
  • перечень оборудования;
  • перечень проведенных мероприятий для освидетельствования работоспособности оборудования;
  • сроки проверки;
  • заключение по результатам проверки, нарушения и рекомендации;
  • подписи.

Образец можно скачать здесь.

Пример акта

Готовности оборудования

Данный акт составляется для удостоверения готовности оборудования перед проведением пуско-наладочных работ или испытания, как правило, является приложением к договору. Его рекомендуется оформить по следующей форме:

  • ссылка на договор, его реквизиты;
  • название документа, дата, место оформления и нахождения оборудования;
  • сведения о сторонах договора;
  • результат проверки готовности оборудования;
  • перечисление оборудования, его номер, тип, марка, изготовитель;
  • дата монтажа и наладки;
  • отметки о готовности соединения, подключения, комплектности, расходных материалов, документации;
  • сведения о готовности и обучении персонала методам испытания;
  • готовность программного обеспечения;
  • подписи сторон, ФИО, должности и печати.

Исправности оборудования

Информация которую рекомендуется привести в акте:

  • дату, адрес составления документа и нахождения оборудования;
  • состав комиссии;
  • перечень оборудования;
  • меры предпринятые для проверки оборудования;
  • выявленные нарушения;
  • результат проверки: исправное/неисправное;
  • рекомендации;
  • заключение;
  • подписи.
  • утверждение акта руководителем заказчика.

Скачать бланк можно здесь.

На технологическую точность

При проведении проверки рекомендуется руководствоваться правилами РД 24.022.09-87. В акте рекомендуется отразить следующую информацию:

  • дату, название документа;
  • название заказчика, номер структурного подразделения;
  • перечень оборудования, модель, инвентарный номер;
  • сведения о проверке, название, схема и метод;
  • средства измерения;
  • допустимые отклонения;
  • подписи проверяющих.

Источник: //uriston.com/kommercheskoe-pravo/dokumentatsiya/akty/proverka/oborudovaniya.html

Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин

Образец проверки оборудования на технологическую точность

Калибровка обрабатывающего центра системой XL-80

Услуги по проверке технологической точности и повторяемости, калибровке станков с ЧПУ и координатно-измерительных машин (КИМ) осуществляется специалистами компании КОДА с применением специализированных высокоточных систем производства компании RENISHAW (Великобритания).

Системы Renishaw XL-80 и Ballbar QC20-W применяются для диагностики технического состояния, калибровки станков с ЧПУ и координатно-измерительных машин всех типов:

  • Фрезерно-расточные станки с ЧПУ и обрабатывающие центры;
  • Токарная группа станков с ЧПУ;
  • Шлифовальные станки;
  • Электроэрозионные и прошивные станки;
  • Координатно-измерительные машины с ЧПУ всех типов.

Основные потребители услуг:

Пользователи станков с ЧПУ. Решаемые задачи:

  • Определение технологических и точностных возможностей станков;
  • “Тонкая” настройка станков между регламентными работами;
  • Ведение статистики состояния станка;
  • Определение причин несоответствия оборудования заявленным характеристикам;
  • Приемка станка по точности и повторяемости при покупке-продаже, перед и после ремонта.

Ремонтные и сервисные организации. Решаемые задачи:

  • Определение основных проблемных узлов и систем станка;
  • Тестирование оборудования на всех этапах ремонта или модернизации;
  • Калибровка и настройка станка;
  • Сдача по точности и повторяемости оборудования заказчику;
  • Экспресс-анализ характеристик при реагировании на рекламации.

Поставщики станочной техники. Решаемые задачи:

  • Калибровка станка;
  • Контроль характеристик на всех этапах пуско-наладочных работ;
  • Предоставление протоколов технологической точности и повторяемости станков установленной стандартами формы (DIN, ISO, ISME, Renishaw);
  • Сдача станка по точности и повторяемости заказчику.

Пользователи координатно-измерительных машин. Решаемые задачи:

  • Проверка состояния координатно-измерительных машин;
  • Проведение теста оценки точности и повторяемости координатно-измерительных машин;
  • Определение рекомендаций по устранению неисправностей механических и электрических систем координатно-измерительных машин;
  • Комплексная модернизация координатно-измерительных машин: замена контроллера, установка поворотной головки и сканирующих датчиков, комплексная модернизация программного обеспечения.

Оценка точности линейного позиционирования и повторяемости
фрезерного обрабатывающего центра системой XL-80.Калибровка координатно-измерительной машины DELTA
производства DEA (HEXAGON MI) системой XL-80

Лазерная интерферометрическая система XL-80. Система XL-80 является идеальным техническим решением для выполнения полной калибровки любых позиционных систем и измерения широкого спектра геометрических и динамических характеристик.

Система ХL-80 позволяет контролировать параметры:

  • точность линейного позиционирования и повторяемость;
  • погрешности угловых перемещений;
  • прямолинейность;
  • перпендикулярность;
  • плоскостность;
  • точность вращательного движения;
  • относительные смещения с течением времени;
  • изменения скорости перемещения и ее стабильность;
  • контроль стабильности ускорений.

Стандартные методики отчетов соответствуют международным стандартам по проверке характеристик станков/машин (ISO, ASME, VDI, JIS и GB). Помимо этого предусмотрен всесторонний анализ, разработанный компанией Renishaw.

Оценка технического сотояния обрабатывающего центра с ЧПУ
системой Ballbar QC20-W

Система Ballbar QC20-W. Система QC20-W представляет собой результат многолетнего опыта компании Renishaw в области производства оборудования для диагностики станков.

Система QC20-W обеспечивает комплексное тестирование машин с ЧПУ за 2-3 часа с выдачей протокола о точности оборудования, его погрешностей по отдельным составляющим, с учетом требований общепринятых международных стандартов – ISO, DIN, ASME.

Полученные в результате теста станка данные обрабатываются программным обеспечением системы и отображаются в виде таких параметров как: люфты и боковые люфты, выбросы обратного хода, циклические ошибки приводов, рассогласование приводов и шкал, отклонения от перпендикулярности и прямолинейности, смещение центра осей (тестовой окружности), отклонение от круглости, пространственная (паспортная) точность станка.

Анализ результатов тестов может выполняться с использованием функции оценки пространственной точности, что фактически позволяет проконтролировать паспортную точность станка в целом.

Купить Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин. на всей территории Украины в областях: Винницкая, Волынская, Днепропетровская, Житомирская область, Закарпатская, Запорожская, Ивано-Франковская, Киевская, Кировоградская, Львовская, Николаевская, Одесская, Полтавская, Ровенская, Сумская, Тернопольская, Харьковская, Херсонская, Хмельницкая, Черкасская, Черниговская.Купить Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин. производства по ценам производителя можно в одном из офисов-представительств КОДА в городах – Киев, Николаев и в главном офисе в Харькове.Цена на Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин. оперативно просчитывается, исходя из требуемых Заказчику технических параметров изделия.Первичная и периодическая поверка, диагностика, наладка, калибровка, сервисное обслуживание – гарантийное и послегарантийное. Специалисты «КОДА» производят ремонт Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин. на профессиональном уровне. Профессиональные консультации по применению Проверка технологической точности и калибровки станков с ЧПУ.Оценка точности и состояния координатно-измерительных машин..

Источник: //www.koda.ua/products/desc.html?id=1112

Проверка оснастки и оборудования на технологическую точность

Образец проверки оборудования на технологическую точность
Динамическая балансировка роторов
Проверка оборудования на точность
Организация ремонта оборудования
Последствия несвоевременной балансировки

На каждом предприятии устанавливается единый порядок проведения проверок технологической оснастки и оборудования на технологическую точность и контроля проведения этих проверок. Одним из показателей, влияющих на качество выпускаемой продукции, является точность технологических приспособлений и оборудования, на котором изготавливается изделие. Для устранения влияния этого показателя на качество выпускаемой продукции, проводятся систематические проверки. Основной задачей проверки на технологическую точность оснастки, которая эксплуатируется производственными участками или вновь изготовленной  (штампы, приспособления, кондуктора сборки и т.п.), является проверка изготовленной на этой технологической оснастке детали на соответствие конструкторской документации и технологической документации, установление причин несоответствий и их устранение.Задачей проверки оборудования является контроль соответствия измеряемых параметров точности оборудования параметрам указанным в техническом паспорте проверяемого оборудования.

Проверка технологической оснастки  на технологическую точность осуществляется в соответствии с :

  • ведомость оснастки, подлежащей проверке на технологическую точность ;
  • график планово-периодических проверок технологической оснастки на технологическую точность.

Проверка на технологическую точность включает:

  • планово-предупредительные ремонт  технологической оснастки согласно графика;
  • технический осмотр технологической оснастки;
  • проверка вновь изготовленных и отремонтированных приспособлений.

Для определения перечня оснастки по производственному участку уполномоченный специалист составляет ведомость технологической оснастки. В ведомости технологической оснастки по каждой позиции определяется периодичность проверки точности. 

На основании ведомости  составляется график планово-периодической  проверки приспособлений. В графике  указываются даты проведения планово-периодической проверки технологической оснастки по плану и по факту.

Приспособления, не эксплуатируемые со времени последней проверки,  проверке на технологическую точность не подлежат и в графике ставится запись “не эксплуатировались”.

При проведении планово-периодичесой проверки технологической оснастки на технологическую точность необходимо:

  • проверять равномерность зазора между пуансоном и матрицей (соосность) путем установки в штамп спецпуансона и спецматрицы и опускания пуансона в матрицу вручную;
  • разделительные штампы испытывать, вырубая на них картон или пергамент, срез должен быть чистым по всему контуру (зазор выполнен правильно); обрыв или затягивание пергамента указывает на: неравномерность зазора, чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок;
  • в гибочных, вытяжных штампах проверять правильность сочетания элементов профиля и рельефов, согласованность взаимного расположения верхней и нижней частей штампа и правильность взаимодействия сопрягающихся деталей и узлов; соответствие профиля получаемой детали рабочим чертежам;
  • в универсальных линейках, “утюжках” (деталь универсальной линейки для настройки линейных размеров), упорах, фиксаторах проверять правильность получаемых линейных размеров в соответствии с разметкой.

 Результаты планово-периодической проверки оснастки записываются в графике. Делается отметка о состоянии проверенной  оснастки (удовлетворительное, необходим ремонт, эксплуатации и ремонту не подлежит). Проверку на технологическую точность крупногабаритной оснастки в случае ее сложного демонтажа, допускается производить путем выборочных проверок деталей, изготовленных на этом приспособлении. В случае использования технологических приспособлений, не прошедших проверку на технологическую точность или имеющих отклонения от установленных документацией требований, отделу технического контроля предоставляется право прекращения приемки изготовляемой продукции. Техническому осмотру подлежит вся эксплуатируемая технологическая оснастка, определенная ведомостью. Технический осмотр проводится два раза в месяц, путем внешнего осмотра и замера контролируемых размеров изготавливаемой на приспособлении детали, отдельных параметров технологической оснастки, влияющих на точность изготовления детали.Технический осмотр  приспособлений производится комиссионно. Результаты технического осмотра записываются в журнале записи результатов технического осмотра оснастки.Технологическая оснастка, точность которой при проверке оказалась ниже допустимой, подлежит ремонту и последующей проверке.

Проверка оборудования на технологическую точность осуществляется в соответствии с:

  • ведомостью оборудования, подлежащего проверке на технологическую точность;
  • годовой график планово-предупредительных ремонтов;
  • технический паспорт оборудования.

Проверка оборудования должна установить, соответствует ли точность взаимодействия отдельных узлов оборудования паспортным техническим данным и не влияет ли его состояние на точность производимых деталей.Проверка оборудования планируется и производится на основании ведомости оборудования при средних и капитальных ремонтах  согласно графика планово-предупредительного ремонта. Проверка оборудования на точность планируется с учетом состояния и важности оборудования. Кроме планируемых проверок предусматривается проведение внеочередных проверок в случае, когда имеются неточности изготовления деталей не по вине оснастки. Виды, методы проверок и нормы точности для каждого оборудования устанавливаются его паспортными данными.

Источник: //polygonal.com.ua/ru/proverka_osnastki_oborudovaniya_na_tehnologicheskuyu_tochnost.php

Проверка токарного станка на точность

Образец проверки оборудования на технологическую точность

04.05.2018

Когда речь идет о геометрической и технологической точности токарного станка проверяются следующие параметры оборудования:

  • точность перемещения частей, на которых располагается деталь;
  • расположение поверхностей, на которых должен находиться инструмент или материал;
  • форма базовых поверхностей.

Оборудование должно начать эксплуатироваться только после проверки точности и получения акта о приемке. При этом такой акт составляется не только после сборки на заводе-изготовителе, но и после проведения ремонтных работ.

Параметры точности агрегата должны быть указаны в его паспорте. Измерять точность и выявлять погрешности нужно регулярно. Частота проверок оборудования регламентируется соответствующим ГОСТом.

 Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация.

Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции.

Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение. 

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность. 

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе. 

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо.

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора.

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента. 

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:

  1. в бабки станка устанавливается оправка;

  2. на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

  3. в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

  4. аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

  5. в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

 Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:

  • изделие получается не прямолинейным;
  • цилиндрическое изделие может получиться конусообразным;
  • основные линии заготовки не параллельны друг другу;
  • в сечении изделие не круглое, а овальное или иной формы;
  • места разного сечения не концентричны.

Инструменты для проверки точности станка:

  • контрольная линейка;
  • специальный уровень;
  • измерительный щуп;
  • угольник;
  • оправка, державка с индикатором;
  • пазовая гайка.

Во время проведения испытаний оборудования на четкость используйте только те приспособления и инструменты, которые прошли метрологическую проверку. Испытания непроверенными измерительными инструментами могут дать неправильный результат, который непременно скажется на качестве работы оборудования.

Источник: //s-awangard.ru/articles/proverka_tokarnogo_stanka_na_tochnost/

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Образец проверки оборудования на технологическую точность

Cтраница 3

Периодические проверки технологической точности оборудования проводятся РІ принудительном РїРѕСЂСЏРґРєРµ, строго РІ установленные СЃСЂРѕРєРё РїРѕ специальному графику, утвержденному главным инженером завода Рё независимо РѕС‚ качества снимаемой РІ данный момент СЃРѕ станка ( агрегата) продукции.  [31]

Методы анализа технологической точности выходных параметров функциональных узлов, субблоков Рё блоков составляют РѕРґРёРЅ РёР· главных разделов науки Рѕ технологии производства радиоаппаратуры.  [32]

Для согласования конструкторской Рё технологической точности соединения СЃ зазором предложена математическая модель расчета экономически оптимальных РґРѕРїСѓСЃРєРѕРІ РЅР° диаметр РєРѕСЂРїСѓСЃР° Рё насадки, обеспечивающие полную взаимозаменяемость.  [33]

Точность обработки ( технологическая точность) характеризуется степенью соответствия размеров Рё формы детали Рё ее элементов, полученных РІ процессе обработки, размерам Рё форме, заданным чертежом.  [34]

Снижение требований к технологической точности в результате введения компенсаторов в размерные цепи часто связано с пересмотром первоначально принятых конструктивных решений.

В этом отношении характерен приведенный ниже пример изменения конструкции каретки болторезного станка.

Первоначально принятое конструктивное решение заключалось РІ том, что каретка передвигалась РїРѕ РґРІСѓРј стальным хромированным цилиндрическим направляющим, которым РІ каретке соответствовали цилиндрические отверстия, расточенные СЃ высокой степенью точности.  [35]

Организация статистической оценки технологической точности новых станков перед сдачей станка РІ ремонт, после ремонта станка Рё периодически РІ течение эксплуатации.  [36]

РџСЂРё снижении РЅРѕСЂРј технологической точности дальнейшая эксплуатация агрегата должна быть прекращена для ремонта Рё регулирования независимо РѕС‚ СЃСЂРѕРєР° очередного планового ремонта.  [37]

Периоды менаду проверками технологической точности устанавливают РёСЃС…РѕРґСЏ РёР· характера выполняемых станком ( агрегатом) операций, применяющихся режимов обработки, точности, требующейся РѕС‚ станка, Рё его конструктивных особенйостей. Однако проверки выполняют РЅРµ реже 1 раза РІ 3 месяца.  [38]

Графики периодических проверок технологической точности оборудования являются основными документами, определяющими календарные СЃСЂРѕРєРё проверки оборудования.  [39]

Для предварительной оценки технологической точности проектируемой магнитной системы может быть использован менее трудоемкий ориентировочный расчет.  [40]

РћСЃРЅРѕРІРЅРѕР№ задачей моделирования технологической точности СЃР±РѕСЂРєРё блока обечаек РљРЎРџ РїСЂРё капитальном обслуживании является определение параметров распределения суммарной погрешности относительных смещенией, соединяемых поверхностей собираемых обечаек РїРѕ заданной конструкторской точности. Р�сходными данными для расчета являются законы распределения Рё статистические параметры первичных ( элементарных) погрешностей, которые РІ простейшем случае РјРѕРіСѓС‚ быть определены экспериментально.  [41]

РџСЂРё проверке РЅР° технологическую точность проверяются РЅРµ РІСЃРµ параметры станка, Р° только те РёР· РЅРёС…, которые непосредственно влияют РЅР° получение необходимой точности изделий, обрабатываемых РЅР° данном станке.  [42]

Точность выполняемых работ ( технологическая точность) зависит РѕС‚ точности изготовления самих станков, которая называется геометрической точностью.  [43]

Точность обработки, или технологическая точность оценивается степенью соответствия поля рассеивания реальных отклонений изделий заданному РґРѕРїСѓСЃРєСѓ.  [44]

Общее описание метода определения технологической точности металлорежущих станков.

Определение технологической точности металлорежущих станков выполняется РІ РґРІР° этапа: снятие замеров СЃ обработанных РЅР° станке деталей; обработка замеров деталей РЅР° Р­Р’Рњ СЃ применением методов математической статистики, выдача СЃРІРѕРґРѕРє СЃ результатами обработки.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

Источник: //www.ngpedia.ru/id520887p3.html

Юрист Михайлов
Добавить комментарий